Basic HTML-Version
Dem Thema „Versorgung und Verfüg-
barkeit“ kommt gerade in der automobi-
len Lieferkette eine übergeordnete Be-
deutung zu. Gleichzeitig ist das Versor-
gungsrisiko der am schwersten zu er-
fassende und zu bewertende Aspekt.
Die Versorgungsrisiken lassen sich all-
gemein in drei Gruppen einteilen: er-
stens kleinere Versorgungsstörungen,
die meist durch hohe Kapazitätsauslas-
tungen, Produktionsstörungen oder Pla-
nungsfehler verursacht werden. Diese
lassen sich nicht vollständig eliminie-
ren, aber mit den üblichen Werkzeugen
(Kapazitätsreservierungen und -audits,
Bestandsmanagement, Verfolgung der
Lieferleistung, Lieferanten- und Bezie-
hungsmanagement etc.) überwachen
und beherrschen. Eine weitere Klasse
sind gravierende Ereignisse und Ent-
wicklungen, die eine Versorgung auf
Dauer unmöglich machen. Ursachen
hierfür können sowohl technischer,
geologischer als auch politischer und
rechtlicher Art sein. In der Regel han-
delt es sich hierbei um Prozesse, die in
einem größeren Zeitfenster stattfinden,
beispielweise die Erschöpfung der Ölre-
serven oder der deutsche Atomaus-
stieg. Derartige Entwicklungen stellen
die gesamte Gesellschaft vor große
Herausforderungen und sind meist nur
im Kollektiv zu lösen. Sie sind vor allem
für die strategische Ausrichtung der
SCHERDEL
Gruppe
von Bedeutung.
Am kritischsten sind Ereignisse, die
plötzlich und unvorhersehbar zu nach-
haltigen Versorgungsstörungen führen.
Hierzu zählen unter anderem Naturka-
tastrophen, Piraterie, Unruhen und poli-
tische Aufstände, Unfälle in der Liefer-
kette oder Streiks und Insolvenzen. Die
Vielzahl unterschiedlicher Ursachen
macht deutlich, dass ein vollständiges
Monitoring für alle Lieferanten und Pro-
dukte speziell bei den globalen Liefer-
ketten der Automobilindustrie vollkom-
men ausgeschlossen ist. Ferner kommt
hinzu, dass die meisten derartigen Er-
eignisse erst nach ihrem Eintritt erfasst
und ihre Auswirkungen bewertet wer-
den können. Präventivmaßnahmen ge-
gen derartige Ereignisse sind also
schwierig bis unmöglich.
Dennoch ist die SCHERDEL
Gruppe
intensiv bemüht, auch dieses Risiko
durch geeignete Maßnahmen möglichst
früh im Produktentstehungsprozess zu
reduzieren. Hierzu zählen beispiels-
weise der Einsatz frei zugänglicher
standardisierter Materialien und Vorpro-
dukte und die systematische Bemuste-
rung bzw. die Freigabe mindestens
eines weiteren Alternativlieferanten
je Produkt. Speziell hierbei ist
SCHERDEL auf die uneigennützige
aktive Unterstützung der Kunden ange-
wiesen.
Der strategische Einkauf der
SCHERDEL
Gruppe
befasst sich mit all
diesen Themen intensiv. Wichtigste
Grundvoraussetzung für ein erfolgrei-
ches Risikomanagement ist allerdings
ein gutes Zusammenspiel in der ge-
samten Lieferkette. Nur in enger
Kooperation mit allen Kunden kann es
gelingen, die beiden größten Risikotrei-
ber „Single Sourcing“ (Einlieferanten-
strategie) und „Special Products“ (meist
patentrechtlich geschützte Vormateria-
lien) zu kontrollieren und gleichzeitig
die volle technologische Leistungsfähig-
keit der Lieferkette zu nutzen.
(ok)
13
MASCHINENBAU –
MANAGEMENT
– TECHNOLOGIE & PRODUKTENTWICKLUNG – NACHRICHTEN
Durch kontinuierliche Besuche bei den Lieferan-
ten vor Ort nimmt SCHERDEL Einfluss auf die
Qualität der Vorprodukte und Rohmaterialien.
Kontakt
SCHERDEL GmbH
Ressortleiter Einkauf und
Materialwirtschaft
Olaf Korf
Scherdelstr. 2
95615 Marktredwitz
Deutschland
Tel.: +49 9231 603-108
Fax: +49 9231 603-202
E-mail:
olaf.korf@scherdel.de
i Dimensionen
te Lieferkette